Třídy Pevnosti Ořechů: 5 A 8, 10 A Další Třídy Podle GOST. Symboly, Technologie Jejich Výroby A Značení

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Naposledy změněno: 2024-01-18 12:06

Ořechy najdete na mnoha místech, od dětských designérů až po nejsložitější mechanismy. Mohou mít různé formy, ale všechny dodržují stejné požadavky. V tomto článku upozorníme na některé nuance jejich výroby a označování.

Jaké třídy existují?

Třídy pevnosti pro matice jsou schváleny v GOST 1759.5-87, která v současné době není relevantní. Ale jeho analogem je mezinárodní norma ISO 898-2-80, a tím se řídí výrobci po celém světě. Tento dokument platí pro všechny metrické matice kromě spojovacích prvků:

• se speciálními parametry (práce v extrémních teplotách - 50 a +300 stupňů Celsia, s vysokou odolností proti korozním procesům);
• samosvorný a zamykací typ.

Podle této normy jsou ořechy rozděleny do dvou skupin

• S průměrem 0,5 až 0,8 mm. Takové výrobky se nazývají „nízké“a slouží v místech, kde se neočekává vysoká zátěž. V zásadě chrání před uvolněním matice o výšce větší než 0,8 průměru. Proto jsou vyrobeny z nízkouhlíkové oceli s nízkým obsahem uhlíku. Pro takové výrobky existují pouze dvě třídy pevnosti (04 a 05) a jsou označeny dvoumístným číslem. Kde první říká, že tento výrobek nevydrží výkonovou zátěž, a druhý ukazuje setinu úsilí, při kterém se vlákno může přetrhnout.
• S průměrem 0, 8 a více. Mohou mít normální výšku, vysokou a obzvláště vysokou hodnotu (Н≈0, 8d; 1, 2d a 1, 5d). Spojovací prvky nad průměrem 0,8 jsou označeny jedním číslem, které ukazuje největší stupeň spolehlivosti šroubů, se kterými lze matici spojit. Celkem existuje sedm tříd pevnosti pro ořechy vysoké skupiny - to jsou 4; Pět; 6; osm; devět; 10 a 12.

Normativní dokument specifikuje pravidla pro výběr matic a šroubů z hlediska úrovně pevnosti. Například u matice třídy 5 se doporučuje použít část šroubu menší nebo rovnou M16 (4,6; 3,6; 4,8), menší nebo rovnou M48 (5,8 a 5,6). V praxi se však doporučuje nahradit výrobky s nízkou úrovní pevnosti vyššími.

Symboly a značení

Všechny matice mají referenční označení, ukazují odborníkům základní informace o produktech. Také jsou označeny informacemi o parametrech a vlastnostech hardwaru.

Symbol je rozdělen do tří typů:

• plný - jsou uvedeny všechny parametry;
• krátké - jsou popsány nepříliš významné charakteristiky;
• zjednodušeně - pouze ty nejdůležitější informace.

Označení obsahuje následující informace:

• typ zapínání;
• třída přesnosti a pevnosti;
• Pohled;
• krok;
• průměr závitu;
• tloušťka povlaku;
• označení normy, podle které byl výrobek vyroben.

Kromě toho je matice označena, aby pomohla identifikovat upevňovací prvek. Aplikuje se na konečnou stranu a v některých případech na stranu. Obsahuje informace o třídě pevnosti a značce výrobce.

Matice s průměrem menším než 6 mm nebo s nejnižší bezpečnostní třídou (4) se neoznačují.

Nápis se nanáší metodou prohloubení do povrchu speciálním automatem . Informace o výrobci jsou v každém případě uvedeny, i když neexistuje žádná pevnostní třída. Úplné údaje lze získat prozkoumáním příslušných zdrojů. Například informace o vysokopevnostních maticích lze nalézt v GOST R 52645-2006. Nebo v GOST 5927-70 pro obyčejné.

Technologie výroby

V moderním světě se používá několik technologií, pomocí kterých se vyrábějí ořechy. Některé z nich se používají k výrobě velkého množství spojovacích prostředků s minimálním množstvím šrotu a optimální spotřebou materiálu . Proces probíhá prakticky bez lidské účasti, v automatickém režimu. Hlavními způsoby výroby ořechů ve velkých objemech jsou lisování za studena a kování za tepla.

Lisování za studena

Jedná se o poměrně progresivní technologii, která umožňuje výrobu spojovacích prvků ve velkém množství s malými ztrátami nejvýše 7% z celkového počtu výrobků. Speciální automatizované stroje vám umožní získat až 400 produktů za minutu.

Fáze výroby spojovacích prvků pomocí studené technologie

1. Tyče jsou připraveny z požadovaného druhu oceli . Před zpracováním jsou očištěny od rzi nebo cizích usazenin. Poté jsou na ně naneseny fosfáty a speciální mazivo.
2. Krájení . Kovové přířezy jsou umístěny ve speciálním mechanismu a rozřezány na kusy.
3. Polotovary matic jsou odříznuty pohyblivým řezacím mechanismem .
4. Lisování . Po všech předchozích manipulacích jsou polotovary odeslány do hydraulického lisovacího lisu, kde jsou vytvarovány a je vyražen otvor.
5. Poslední fáze . Řezání nití uvnitř dílů. Tato operace se provádí na speciálním stroji na řezání matic.

Po dokončení práce je třeba zkontrolovat, zda některé matice z dávky splňují předem stanovené parametry. Jedná se o rozměry, závity a maximální zatížení, které výrobek snese. Pro výrobu hardwaru pomocí této technologie se používá určitá ocel, určená pro lisování za studena.

Kování za tepla

Velmi běžná je také technologie horkých ořechů. Surovinou pro výrobu hardwaru tímto způsobem jsou také kovové tyče, rozřezané na kusy požadované délky.

Hlavní fáze výroby jsou následující

• Teplo . Očištěné a připravené tyče se zahřejí na teplotu 1200 stupňů Celsia, aby se staly plastickými.
• Lisování . Speciální hydraulický lis vytváří šestihranné polotovary a proráží do nich díru.
• Řezání závitů . Výrobky jsou chlazeny, nitě jsou naneseny uvnitř otvorů. K tomu se používají otočné tyče připomínající kohoutky. Aby se usnadnil proces a zabránilo se rychlému opotřebení během řezání, je do dílů dodáván strojní olej.
• Kalení . Pokud výrobky vyžadují zvýšenou pevnost, jsou vytvrzeny. Za tímto účelem se znovu zahřejí na teplotu 870 stupňů Celsia, ochladí se vysokou rychlostí a ponoří se do oleje asi na pět minut. Tyto akce zpevňují ocel, ale ta se stává křehkou. Aby se zbavil křehkosti, při zachování pevnosti je hardware držen v troubě asi hodinu při vysoké teplotě (800-870 stupňů).

Po dokončení všech procesů jsou matice zkontrolovány na speciálním stojanu, zda splňují požadavky na pevnost. Po kontrole, pokud hardware prošel, jsou zabaleny a odeslány do skladu . Výrobní zařízení mají stále zastaralé vybavení, které potřebuje opravy a údržbu. K výrobě spojovacích prostředků k takovému zařízení se používají soustružnické a frézovací stroje. Takové práce se však vyznačují velmi nízkou produktivitou, obrovskou spotřebou materiálů. Ale v každém případě jsou potřebné, a proto je pro malé dávky spojovacích prvků tato technologie stále relevantní.